Обзор продукции компании «Аттика»
Современные материалы для производства стеклопластиковых изделий
Современные материалы для производства стеклопластиковых изделий

ЖУРНАЛ: «Строительные материалы, оборудования и технологии 21 века»

Ненасыщенные полиэфирные смолы ATTSHIELD C 105
Матричная смола торговой марки ATTSHIELD ХО
Эпоксивинилэфирные смолы  ATTSHIELD  41 и ATTSHIELD 47

СТЕКЛОПЛАСТИКИ – композитный материал, состоящий из отверждённой полиэфирной смолы, армированной стекловолокном. Это твердая система, состоящая минимум из двух фаз — связующего и наполнителя, объединенных в единое целое. Путем подбора состава и свойств наполнителя и связующего, их соотношения, ориентации наполнителя можно получить материалы с требуемым сочетанием эксплуатационных и технологических свойств.
По структуре наполнителя композиционные материалы подразделяют на непрерывно армированные (волокнистые — армированы волокнами, лентами; слоистые — армированы пленками, пластинками , слоистыми наполнителями) и дисперсноупрочненные (с наполнителем в виде тонкодисперсных частиц, порошков, гранул).
Связующее в композиционном материале обеспечивает монолитность материала, передачу и распределение напряжения в наполнителе, определяет тепло-, влаго-, огне-, химостойкость.
Армирующие наполнители принимают основную долю нагрузки композиционного материала. КМ превосходят металлы и сплавы по усталостной прочности, термостойкости, виброустойчивости, шумопоглащению, обладают удельной прочностью и модулем упругости в 2 — 5 раз большими, чем у обычных конструкционных материалов и сплавов.
Большую часть полиэфирных смол применяют в качестве связующих для стеклопластиков.
До сих пор наиболее широко используемым типом смол остаются полиэфирные. Их физико-механические свойства несколько хуже, чем у эпоксидных и химическая стойкость также ниже. Тем не менее,  все эти факторы не играют решающей роли и перевешиваются сравнительной дешевизной, возможностью быстрого отверждения при комнатной температуре, простотой изготовления и легкостью в обращении.
Компания АТТИКА рада представить Вашему вниманию ненасыщенную полиэфирную смолу общего назначения ATTSHIELD C 105.
ATTSHIELD C 105 – это низковязкая тиксотропная, предускоренная ненасыщенная полиэфирная смола средне-низкой реакционной способности на ортофталевой основе. Смола является конструкционной и отверждается с помощью ПМЭК (пероксид метилэтилкетона) при комнатной температуре. Подходит для обработки методами намотки, ручного формования и напыления.
ATTSHIELD C 105 рекомендована для изготовления лодок, емкостей для воды, септиков, ванн, охлаждающих башен и т.д.
Прочностные характеристики ламината на основе смолы Attshield C 105 представлены в таблице 1.
Таблица 1 – Механические свойства ламината*:

СвойстваЕдиница измеренияЗначениеМетод испытания
Твердость
по Барколу
65

KS
M 3305

(внутрифирменный
метод)

Модуль
упругости при изгибе
MПa107
Модуль
упругости при растяжении
ГПa 6,8
Предел
прочности при изгибе
МПa148,2
Модуль
упругости при изгибе
ГПa
6,0

3 слоя стекломата плотностью 450 гр/м2, постоотверждение при 80 оС в течение 6 часов

Ненасыщенные полиэфирные смолы отличаются от многих других термореактивных полимеров тем, что они способны отверждаться при комнатной или сравнительно невысокой температуре без выделения побочных продуктов. Это позволяет изготавливать из них изделия при низких давлениях.

Линейку смол торговой марки ATTSHIELD дополняют смолы ATTSHIELD XO (матричная смола на изофталевой основе) и химостойкие ATTSHIELD 41 и Attshield 47 (эпоксивинилэфирные смолы).

МАТРИЧНЫЕ СМОЛЫ ATTSHIELD XO

Основным оборудованием в большинстве процессов при производстве композитных изделий (ламинирование, инжекция и литье)  является формообразующая, силовая и технологическая оснастка под названием «матрица». Матрицы могут быть как негативными (вогнутыми), так и позитивными (выпуклыми). В случае использования разборных и сложно разборных матриц, в зависимости от вида, применимы названия полуматрица, сегмент матрицы. Матрицы и их элементы, в зависимости от качества формообразующей поверхности могут делиться на лицевые и обратные. Лицевые используются  для создания лицевой декоративной поверхности, а обратные — для придания формы обратной поверхности изделия.
Основным сырьем для производства матриц служат полиэфирные смолы специального назначения. Матричные смолы, как правило, отнесены в отдельную подгруппу смол и обладают высокой прочностной характеристикой и хорошей стойкостью к термонагреванию.
Cмола торговой марки ATTSHIELD предлагает смолу для производства матриц  — ATTSHIELD ХО.
ATTSHIELD XO — изофталевая ненасыщенная полиэфирная смола с хорошими механическими свойствами и смачивающей способностью стекломатериалов. Смола тиксотропная, предварительно ускоренная и содержит систему пониженной эмиссии стирола, отверждается с помощью МЭК пероксида.
ATTSHIELD отличается хорошим сопротивлением растрескиванию и низкой усадкой, превосходной смачиваемостью стекломатериалов, хорошими механическими свойствами и коррозионной устойчивостью, а также низким пиком экзотермы.
Смола предназначена для изготовления изделий из стеклопластика общего назначения с повышенной устойчивостью к воздействию различных слабоагрессивных сред методом ручного формования или напыления.
Смола также находит свое применение в изготовлении емкостей для воды, септиков и лодок.

ЭПОКСИВИНИЛЭФИРНЫЕ СМОЛЫ ATTSHIELD

Самым важным при выборе коррозионно-устойчивых материалов, является подбор компонентов, обеспечивающих необходимые экплуатационные показатели в заданных условиях. Важнейшим показателем является их устойчивость к агрессивным средам и высоким температурам, при которых будет использоваться рабочий ламинат. Эпоксивинилэфирные смолы ТМ ATTSHIELD — уникальная группа смол с высокими потребительскими характеристиками, предназначенных для использования в крайне жёстких условиях окружающей среды и экстремальном химическом воздействии на композитную конструкцию. Эпоксивинилэфирные смолы обеспечивают  высокое отношение прочности, низкого веса и низкого водопоглащения. Они содержат мономер стирола и становятся твердыми за счет введения в них инициатора. Механизм отверждения схож с обычной ненасыщенной полиэфирной смолой.
Благодаря хорошей адгезии винилэфирных смол со стеклянными, органическими и углеродными волокнами, слоистый пластик имеет высокую прочность, превосходные показатели жесткости и модуля сдвига.
Мы предлагаем Вашему  вниманию два типа смол ТМ ATTSHIELD:

  • ATTSHIELD 41 — Эпоксивинилэфирная смола на основе Бисфенол A (эта смола является оптимальным выбором для применения в качестве барьерного покрытия в судостроении и производстве плавательных бассейнов);
  • ATTSHIELD 47 — Эпоксивинилэфирная смола на основе НОВОЛАКА (обладает превосходной термостойкостью и химической стойкостью к действию растворителей, кислот и окислителей, таких как хлор).

Смолы адаптированы под такие технологии  изготовления стеклопластикловых изделий, как филаментная намотка, центробежное литье, ручное формование  и напыление.
Уважаемые Партнеры! Мы рады Вас пригласить для совместных разработок в наш научно-исследовательский центр, который территориально расположен в п.Федоровское, Ленинградской области. Высококлассные технические специалисты с многолетним опытом работы в композитной отрасли принимают непосредственное участие в создании и разработке новых технических решений для композитной отрасли.

Обзор продукции компании «Аттика»

ЖУРНАЛ: «ЛКМ»

Автор: Технический специалист ГК Аттика Галкина Юлия

Лакокрасочные материалы (ЛКМ) предотвращают покрытия от коррозии, связанные с негативным влиянием погодных условий и создают защитно-декоративные покрытия, защищающего от механических и химических повреждений.
Заводская окраска автомобиля (ОЕМ) — это сложный технологический процесс, отверждение таких материалов происходит при высоких температурах (от 130°С), в отличие от авторемонтных ЛКМ. При ремонтной окраске ЛКМ наносят на собранные детали автомобиля и, как правило, не позволяющие применять высокие температуры. В случаи окраски крупных транспортных средств (самолеты, грузовики, автобусы и др.) применяются подобные ЛКМ, так как большой размер не позволяет отверждать покрытия в сушильных камерах.
На протяжении последних 20 лет полиуретановые (ПУ) покрытия стали доминирующими системами авторемонтных ЛКМ и окраски крупногабаритного транспорта, так как ПУ покрытия обладают более высокой стойкостью в сравнении с алкидными и нитроцеллюлозными покрытиями к щелочным и кислотным чистящим средствам.
Для изготовления ПУ ЛКМ, как правило, используют гидроксилсодержащие акрилаты или сложные полиэфиры и полиизоцианаты.
В качестве первого компонента используют смолы с содержанием от 2 до 8 % по массе гидроксильных групп, из расчета на сухую смолу. В основном, это акриловые смолы, которые характеризуются более быстрым высыханием и лучшей атмосферостойкостью.
Одной из первоначальных и важных задач является выбор полимера, так как от его характеристик будет зависеть характеристики полученного ЛКМ, см.рис.1.

Акриловые ЛКМ для ремонта автомобилей и окраски крупногабаритного транспорта


Рис.1.
Влияние характреристик полимера на
ЛКМ

Компания «Аттика» предлагает широкий ассортимент смол производства Synthopol Chemie (Германия) для изготовления ЛКМ материалов, в том числе для ремонта автомобилей и окраски крупногабаритного транспорта, см.таблицу 1.

Акриловые ЛКМ для ремонта автомобилей и окраски крупногабаритного транспорта

Таблица 1

Наименование
смолы

Форма
поставки

Содержание
OH групп, %

Вязкость,
мПас

Применение

Synthalat
A 065

50
% в Shellsol A

2,0

220-300
с

Быстросохнущие
грунты и грунт-эмали по различным
подложкам.

Synthalat
A-TS 3947

65
%
в
ксилоле/

БАЦ

4,2

2400-4400
мПас

Автоэмали
с высоким глягцем, эластичностью,
хорошей адгезией, твердостью, атмосферо-
и химстойкостью.

Synthalat
А 120 Е

61
% в

ксилоле/
Shellsol A/ БАЦ

3,6

25003500
мПас

Промышленные
и автомобильные покрытия г/с и х/с с
высокой стойкостью к истиранию,
атмосферо- и хим.стойкостью.

Synthalat
А
141
HS

70
% Shellsol A

/
БАЦ

4,2

800-1400
мПас

Для
2К промышленных и автомобильных
покрытий г/с и х/с с хорошей эластичностью
и высокой адгезией.

Synthalat
А 150

60
% в БАЦ

4,5

150-180
с

Покрытия
г/с и х/с, атмосферо- и хим.стойкие.
Автоэмали.

Synthalat
А 200
HS

72
% в ксилоле/
Shellsol
A
/МПА

4,0

12000-17000

мПас

Для
2К грунтов с высокой кроющей способностью,
быстрым высыханием, хорошей адгезией
к стали, алюминию и цинку.

Сокращения:
БАЦ – бутилацетат
МПА – метоксипропилацетат

Авторемонтные покрытия обладают высокой атмосферостойкостью, поэтому в качестве второго компания используют алифатические полиизоцианаты (отвердители): биуреты и тримеры на основе гексаметилендиизоцианате (ГДИ).
С 2016 года компания Attika Chemicals (Korea) занимается производством и поставкой полиизоцианатов на территории России, стран СНГ и стран Балтии. Ассортимент поставляемых продуктов представлен в таблице 2.
Акриловые ЛКМ для ремонта автомобилей и окраски крупногабаритного транспорта

Таблица 2

Наименование

Тип

Форма
поставки

NCO,

%

Вязкость,

мПас

Применение

Алифатичесие
полиизоцианаты

ATTONATE
AL 75

ГДИ

75
% МПА/Ксилол

16,5

250


ПУ ЛКМ с хорошей

УФ
стойкостью и химстойкостью с высокими
декоративными и механическими
свойствами ПК.

ATTONATE
AL 3390

ГДИ

90
% БАЦ/СН

19,6

550


ПУ ЛКМ с высокими защитными и

декоративными
свойствами, для систем с высоким сухим
остатком в автомобильных, индустриальных
и ПК для мебели.

ATTONATE
AL 3300

ГДИ

100
%

21,8

3000

ATTONATE

AL 3600

ГДИ

100
%

23,0

1200

Ароматические
полиизоцианаты

ATTONATE
AR 75

ТДИ

75
% ЭА

13,3

1600

Стандартный
отвердитель в системах 2К ПУ. Промышленные
покрытия, покрытия для древесины,
мебели и бетона.

ATTONATE
AR 1351

ТДИ

51
% БАЦ

8

1600

Высокопрочные,
быстросохнущие покрытия для древесины,
мебели и бумаги.

Сокращения:
БАЦ – бутилацетат
МПА – метоксипропилацетат
ЭА-этилацетат

Покрытия, содержащие полиизоцианаты на основе ТДИ, быстро сохнут и обладают высокой химстойкостью, но со временем на воздухе желтеют, поэтому хорошо подходят для отверждения грунтов.
Покрытия, содержащие полиизоцианаты на основе ГДИ, образуют эластичные химически и атмосферостойкие покрытия – для финишных эмалей и лаков.
С помощью растворителей и катализаторов можно изменять применение ЛКМ:

·         Введение катализатора типа ДБТЛ – улучшает химическое отверждение: время высыхания покрытия, а также сокращается время набора твердости (точечный ремонт, применение в зимнее время);
·         Введение высококипящих растворителей  типа Hydrosol A 170, Hydrosol A 200 – полная ремонтная окраска, применение в летнее время;
·         Введение низкокипящих растворителей типа этилацетата– точечные ремонт, применение в зимнее время.

Для нанесения 2К ПУ ЛКМ, основной компонент смешивают с отвердителем. Перед нанесением корректируют вязкость до рабочей: 20 секунд при 23°С (для нанесения распылением). Наносят в 2-3 слоя общей толщиной 150-300 мкм.
ЛКМ рекомендовано наносить с помощью распылительных пистолетов HVLP (большой объем, низкое давление), которые позволяют снизить образование распыленного тумана.
Техническим отделом компании «Аттика» разработаны рецептуры двухкомпонентных (2К) полиуретановых (ПУ) систем для ремонта автомобилей –  высоконаполненный грунт и финишный лак:
1. 2К ПУ грунт с высоким содержанием сухого остатка обладает заполняющей способностью и позволяет применять для обширных поверхностей с большой толщиной слоя. Его технические характеристики и внешний вид представлены в таблице 3 и на рис.2.


Таблица 3

Наименование
показателя

Значение

1

Время
высыхания, межслойная сушка, не более,
мин.

5

2

Время
высыхания при
t
= 20°
C,
ч.

4

3

Время
высыхания при
t
= 60°
C,
мин.

30

4

Время
жизни системы, ч.

3,5

5

Адгезия,
балл.

1

6

Прочность
при ударе на приборе У-1, см

50

7

Шлифуемость

Хорошая

Акриловые ЛКМ для ремонта автомобилей и окраски крупногабаритного транспорта

Рис.2.
Внешний вид


ПУ грунта

2К ПУ грунт возможно шлифовать уже  через 3 часа после нанесения и затем перекрывается 2К ПУ финишным ЛКМ.
2. 2К ПУ финишный лак представляет собой высокачественное покрытие с превосходным блеском, атмосферостойкостью и стойкостью к перепадам температур. После высыхания лак обладает достаточной прочностью для осуществления полировки.  Характеристики лака представлены в таблице 4.


Таблица 4

Наименование
показателя

Значение

1

Массовая
доля нелетучих веществ,%

50

2

Время
жизни, не менее, ч.

4

3

Время
высыхания при
t
= 20°
C,
мин.

10-12

4

Время
высыхания при
t
= 60°
C,
мин.

30-45

5

Твердость
пленки по маятниковому прибору, тип
ТМЛ через 1 сутки,у.е.

0,60

Технический отдел компании «Аттика» рад помочь на любой стадии разработки и внедрения продуктов для производства ЛКМ. Наши специалисты подберут оптимальное решение для решения ваших задач, от консультации по интересующим продуктам до отработки выбранной системы в лаборатории.
Список литературы:
1.      Майер-Вестус, У. Полиуретаны. Покрытия, клеи и герметики. – Пэйнт-Медиа, 2009 – 400 с.

Обзор продукции компании «Аттика»

Галкина Ю.В., Технический специалист
компания «Аттика», г.Санкт-Петербург

Эпоксидные лакокрасочные материалы (ЛКМ) широко используются для антикоррозионной защиты оборудования и конструкций, эксплуатируемых в условиях агрессивных сред, в металлургической, нефтеперерабатывающей, химической промышленностях, а также в  судостроении, строительстве и т.д.
Наиболее широкое применение в качестве водо-, бензостойких покрытий с хорошими физико-механическими характеристиками в различных отраслях промышленности находят ЛКМ получаемые на основе эпоксидных смол с высоким содержанием нелетучих веществ (70-80 %), либо совсем не содержащие органических растворителей. Они, как правило, содержат реакционноспособный нелетучий разбавитель, способный снижать вязкость системы и участвовать в процессе пленкообразования после введения отвердителя. Такие материалы более экологически чистые, позволяют получить экономическую выгоду можно получать покрытия толщиной сухой пленки 100-250 мкм за один слой, что приводит к значительному снижению трудозатрат при нанесении ЛКМ.
Одной из важнейших областей применения эпоксидных ЛКМ – это защита корпуса судна от коррозии. Это трудная задача не простая из-за тяжелых условий эксплуатации и специфики требований к покрытиям, применяемым  в судостроении и в судоремонте. Как правило, окраску таких конструкций производят на открытой площадке, поэтому  возникает жесткое требование к нанесению и высыханию лакокрасочного материала (ЛКМ) при отрицательных температурах и прочих неблагоприятных метеорологических условий.
Современная технология судостроения требует сокращение цикла окрасочных работ, это достигается различными технологическими приемами:

  • уменьшением количества наносимых слоев без уменьшения общей толщины покрытия;
  • снижением содержания растворителей в ЛКМ;
  • применением тиксотропных материалов, не стекающих с вертикальной подложки;
  • увеличеним скорости высыхания ЛКМ.

Как известно, при пониженных температурах скорость высыхания значительно снижается. Для чего и требуются отвердители, работающие при низких температурах – феналкаминные отвердители.
С 2018 года компания «Аттика» является официальным дистрибьютором феналкаминых отвердителей марки Cardolite (США) в России и странах СНГ.
Компания «Cardolite» начиная с 1930-х годов и по сегодняшний день является крупнейшим производителям феналкаминов.
Феналкамины получают по реакции Манниха из формальдегида, аминов и карданола, который представляет собой природный фенольный липид, получаемый при переработки растительного сырья – жидкости скорлупы орехов кешью (Cashew Nut Shell Liquid — CNSL). Карданол обладает гидрофобностью и остается жидким при очень низких температурах: его температура замерзания ниже минус 20 ° C.
Основным преимуществом отвердителей на основе феналкаминов является способность отверждать эпоксидные олигомеры при низкой температуре и высокой влажности.   Широкое разнообразие отвердителей данного типа делает их универсальными для использования во многих эпоксидных материалах. Некоторые из них приведены на рис.1.

Феналкаминные отвердители Cardolite нового поколения
Рис.1. Отвердители марки Cardolite

Cardolite LITE 3005 — универсальный отвердитель, являющийся качественной альтернативой стандартному полиамидному отвердителю и сочетающий в себе свойства феналкаминых и полиамидных отвердителей (рис.2).

Феналкаминные отвердители Cardolite нового поколения
Рис.2. Преимущество отвердителей

Их низкая вязкость и совместимость с большим количеством эпоксидных олигомеров помогают получить ЛКМ с высоким содержанием нелетучих веществ, т.е. с более низким содержанием  летучих органических соединений (ЛОС).
Отвердитель обладает следующими сбалансированными свойствами:

  • отверждает в широком диапазоне температур
  • покрытие не теряет блеск при эксплуатации в экстремальных условиях;
  • длительная жизнеспособность после смешивания с эпоксидным компонентом;
  • обеспечивает адгезию к не подготовленным и влажным подложкам;
  • стабильность цвета покрытий;
  • отличная коррозионная стойкость;
  • экономическая эффективность.

Характеристики отвердителя представлены в таблице 1.
Таблица 1

Наименование показателяЗначение
Динамическая вязкость, сПз1500-3000
Цвет по Гарднеру11
Аминое число (мг KOH/г)140-170
AHEW1 (теоретический)256
Массовая доля нелетучих веществ, %70,0
РастворительКсилол
Рекомендации по использованию: на 100 ч. смолы с EEW=190 г/экв134 ч.

При использовании Cardolite LITE 3005 эпоксидный ЛКМ высыхает и набирает твердость при низких температурах (от 0 до плюс 5°С), после отверждения образует эластичное покрытие со стабильным блеском и высокой адгезией (см.рис.3).

Феналкаминные отвердители Cardolite нового поколения
Рис.3. Эпоксидные покрытия, изготовленные в лаборатории «Аттика» с отвердителями Cardolite

Cardolite LITE 3005 в отличие от полиамидных отвердителей обеспечивает высокую коррозионную стойкость покрытий и превосходную адгезию в разных системах (см.табл 2). Он используется в составе ЛКМ для защиты техники, эксплуатируемой в тяжелых условиях, и для ремонтной окраски.
Таблица 2

ПродуктЭП+ЭП 30 мин.ЭП+ПУ 2 ч.ЭП+ПУ 3 ч.ЭП+ПУ 4ч.
LITE 30054-5B4-5B4-5B4-5B

ЭП-ЭП: ЭП покрытие толщиной 60 мкм сухой пленки, затем наносят по стандарту через 30мин. ЭП покрытие толщиной 50 мкм сухой пленки.
ЭП-ПУ: ЭП покрытие с толщиной 60 мкм сухой пленки, затем наносят по стандарту ПУ покрытие через  2, 3, 4 часа толщиной 50 мкм сухой пленки.
Адгезию проверяют по методу надрезов через 7 дней в соответствии с ASTM D3359.

Cardolite GX-5201-феналкаминый отвердитель нового поколения, обеспечивает быстрое время высыхания ЛКМ и достижение твердости покрытия без ухудшения его физико-механических характеристик при низких температурах и высокой влажности.
Характеристики отвердителя представлены в таблице 3.
Таблица 3

Наименование показателяЗначение
Динамическая вязкость, сПз500-1500
Цвет по Гарднеру≤16
Аминое число (мг KOH/г)260-285
AHEW1 (теоретический)165
Массовая доля нелетучих веществ,%78-82
РастворительКсилол
Температура кипения35°C / > 95°F
Плотность при 25°С, (кг /л)8,06
Рекомендации по использованию: на 100 ч. смолы с EEW=190 г/экв87 ч.

 
Феналкаминые отвердители позволяют получить ЛКМ с высокой скоростью отвержения, даже при низких температурах, обеспечивают высокую водо- и  химстойкость покрытий, в частности к морской воде, отличные декоративные свойства и возможностью нанесения материала на неподготовленную поверхность.
Компания Cardolite предлагает широкий выбор продукции обеспечивающей разнообразие рецептур с высоким сухим остатком для защиты окружающей среды и изготовления высококачественных материалов.
Компания «Аттика» имеет широкий ассортимент продукции в наличии и на складе, обладает эффективной логистикой и гибкой ценовой политикой.
Технический отдел компании рад помочь  на любой стадии разработки и внедрения продуктов для производства ЛКМ. Наши специалисты подберут оптимальную систему для решения ваших задач: от консультации по интересующим продуктам до отработки и проведения испытаний выбранной системы в лаборатории.
 
 
 
Список литературы:
 

  1. С.А.Дринберг, Э.Э.Калаус, Н.И.Левит, Ю.П.Рожков, А.М.Фрост. Судовые покрытия: справочник. – Л.: Судостроение, 1982 – 208 с., ил.
  2. Т.Брок, М.Гротэклаус, П. Мишке. Европейское руководство по лакокрасочным материалам и покрытиям. –Пэйнт-Медиа, 2007.  – 548 с.
Обзор продукции компании «Аттика»

Галкина Ю.В., технический специалист

компания «Аттика», г. Санкт-Петербург

Компания «Аттика» — один из ведущих дистрибьюторов химического сырья в России и в странах СНГ, представляет широкий ассортимент продукции для производства ЛКМ/строительных и композитных материалов, сотрудничая с поставщиками:

Компания, начиная с 2006 г. успешно развивается благодаря квалифицированному штату сотрудников, в том числе кандидатов наук; наличию собственной лаборатории (оказание полной технической поддержки клиентам от «идеи продукта» до полной ее реализации); собственной логистической компании (позволяет осуществлять долгосрочное планирование и поставлять продукцию четко в срок).
Лаборатория компании «Аттика» оснащена всем необходимым лабораторным оборудованием, а именно бисерными мельницами, термошкафом, рекодером, твердомером а также многими другими приборами и оборудованием, которые позволяют разрабатывать собственные рецептуры и проводить испытания ЛКМ, тестируя предлагаемые смолы/отвердители/дисперсии.
Обзор продукции компании «Аттика»
Лаборатория компании «Аттика»
Наша компания предлагает готовые решения в строительном направлении:

  1. Алкидные грунты (в том числе цинконаполненные), грунт-эмали, эмали по металлу/дереву. В ассортименте имеются, стандартные алкидные смолы (тощие, средние, жирные) и модифицированные алкидные смолы. Покрытия на их основе характеризуются быстрым высыханием и имеют повышенные физико-механические характеристики.
  2. 1К и 2К полиуретановые грунты, грунт-эмали, эмали и наливные полы по металлу/пластику. Полученные покрытия отличаются повышенной эластичностью, атмосферостойкостью и химстойкостью.
  3. Покрытия по рулонному металлу и консервной таре — КЭН/КОЙЛ коатинг водо- и  органоразбавляемые.
  4. 2К эпоксидные (эп) грунты, эмали (в том числе безрастворные эпоксиды) и наливные полы. Конечные характеристики материалов и условия отверждения значительно зависит от подбора смол (на основе бисфенола А/ бисфенола F/новолачные/ смолы специального назначения) и отвердителей (полиамидные/ фенольные/феналкаминые/циклоалифатические и т.д.).
  5. Краски на основе порошковых ЭП смол с хорошими электроизоляционными свойствами, с отличной стойкостью к смазочным маслам и сырой нефти.
  6. УФ отверждаемые наполненные и не наполненные ЛКМ.
  7. Экологически чистые покрытия по дереву/бетону/металлу (используя водоразбавляемые смолы/дисперсии различной модификации).

Технический отдел компании «Аттика» осуществляет техническую поддержку клиентов, в частности от  консультации по подбору и применению химического сырья до составления рецептур и проведению первоначальных испытаний, как в собственной лаборатории, так и в лаборатории клиентов. Такая практика оказывает существенное содействие при внедрении передовых продуктов на российские предприятия.

Полиуретаны - неисчерпаемый источник новых технологий

*по всем вопросам касательно полиуретановых покрытий Вы можете обратиться по телефону (812) 441 21 80. 
Полиуретаны являются универсальным материалом: на их основе изготавливают эластичные, полужесткие и жесткие материалы. Изделия и конструкции на основе полиуретанов используют во всех без исключения отраслях промышленности.
Суммарный объем производства ПУ ЛКМ составляет около 1,3 миллиона тонн, причем считается, что Северо-Американский и Европейские рынки растут примерно на 4-5% ежегодно. Здесь следует отметить, что на сегодняшний день объёмы производства ПУ в Европе уже достигли объемов производства докризисного 2008 г. и опережают все самые смелые прогнозы по ежегодному приросту – 7-8%. Рынок ПУ ЛКМ России составляет около 5-6 тысяч тонн, причем, только 5% производителей ЛКМ имеют опыт производства полиуретановых лакокрасочных систем. Именно по этой причине российский рынок ПУ покрытий оценивается как один из наиболее перспективных и динамично развивающихся. По оценкам экспертов прирост рынка ПУ материалов составляет около 30-40 % ежегодно, при этом доля компаний, участвующих в производстве 2К ПУ ЛКМ увеличивается на 5 % ежегодно.
Как уже было отмечено, большинство отраслей промышленности предъявляют все более высокие требования РД к качеству используемых ЛКМ. Одной из наиболее важных является общестроительная отрасль, а именно окраска различных металлических поверхностей, таких как строительные конструкции, сельскохозяйственная и строительная техника, шасси грузовиков, а также запасных частей и комплектующих для автомобильной отрасли, машиностроения. Основными окрашиваемыми субстратами являются хроматированный алюминий, черный, оцинкованный или  фосфатированный металл.
Объяснением столь широкого и повсеместного использования ПУ ЛКМ является ряд уникальных свойств, а именно:

  • экономичность — средний расход около 100-150 г/м2;
  • простота и удобство использования: зачастую нет специальных требований к оборудованию для нанесения;
  • быстрота сушки: сушка до ст.3 может варьироваться от 1 до 8 ч., в зависимости от комбинации различных связующих и отвердителей;
  • быстрый набор твердости, при сохранении эластичности и стойкости к удару.

Помимо этого ПК на основе 2К ПУ отличаются высокой водостойкостью, сравнительно хорошей химстойкостью (уступают эпоксидным ЛКМ), высокой абразивоустойчивостью, а также противокоррозионными и прекрасными декоративными свойствами.
Поскольку ПУ покрытия производят на основе широкого ассортимента связующих и отвердителей, они могут быть использованы в различных сегментах. Например, используя полиолы и ароматические изоцианаты (TDI), можно получить экономичные ПК для грунтовок или 1-слойные ПК. Данные материалы характеризуются: быстрой скоростью сушки, хорошей химстойкостью, но склонны к пожелтению, в связи с этим не рекомендованы к использованию в финишных ПК. Для этих целей в качестве отвердителей используются алифатические изоцианаты (NDI). ПК на их основе характеризуются высокой атмосферостойкостью, химстойкостью и стойкостью к пожелтению, высокой эластичностью. А использование изофорондиизоцианатов (IPDI) позволяет получить быстрое высыхание ПК.
Используя разные типы смол с различным содержанием гидроксильного  числа, можно влиять на блеск, адгезию и водо-, химо-, атмосферо стойкость покрытий.
В качестве грунтовки используют либо эпоксидные, либо 2К ПУ системы на основе полиэфиров. Это позволяет получить систему ПК с высокой коррозионной защитой и хорошей адгезией. Для производства 2К ПУ грунтов также целесообразно использовать гидроксилсодержащие акриловые смолы с функциональностью от 1,3 до 3 %. Для получения ПК с высокой атмосферостойкостью требуются смолы с функциональностью около 4% и высокой степенью сшивки пространственного полимера. Использование связующих с ОН 5 % и более позволяет получить химически стойкие ПК, в том числе, и «легко-очищаемые» покрытия, так называемые антиграфити.
Следует также отметить, что в связи с высокими потребительскими характеристиками ПУ общестроительного применения, список возможных отраслей их использования значительно увеличивается. 2К ПУ материалы могут быть как естественной сушки, так и горячего отверждения (15-20 минут при 130ºС). органо- или водоразбавляемых ПК по металлу, это также покрытия для рулонного металла и тары, покрытия по пластику,  стеклу, коже и текстилю, автомобильные системы.
Особое внимание необходимо уделить новым разрабатываемым высоконаполненным полиуретанам с высоким содержанием нелетучих веществ, а также с возможностью нанесения ПК с заданной толщиной до 300 мкм за один слой. В связи с постоянно повышающимися требованиями к защите окружающей среды, а также с уменьшением ПДК вредных веществ, эти системы приобретают высокую актуальность.
Высоконаполненные 2К ПУ системы характеризуются:

  • Экологичностью – в связи с низким содержанием органических растворителей;
  • Возможностью нанесения ПК высокой толщины за 1 слой (до 300мкм)
  • Технологичностью процесса нанесения (1 слой);
  • Экономичностью – низкая эмиссия растворителей из ПК;
  • Не требуют дополнительного оборудования для рекуперации растворителей.

 

ТЭ обоснование использования 2K ПУ HS и традиционные 2K ПУ

Средняя стоимость ЛКМ, руб/кг

л.о.с.

Площадь окраски, м2

Средний расход, кг/м2 (2-1 слой)

Средняя толщина ПК, мкм

Кол-во краски

Кол-во растворителя

2К ПУ

200

50,00%

10000

0,4

100-120

4000

2000

2К ПУ HS

250

20,00%

10000

0,3

100-120

3000

600

Растворитель

50

 

Стоимость краски, руб

Стоим-ть раств, руб

Стоим раств на м2

Произв-ть окраски, м2/чел*ч

Кол-во циклов окраски

Время окрашивания, чел-ч

Время окрашивания общее, чел-ч

Приведенная стоимость, руб/м2

2К ПУ

800 000

100 000

10,00р.

25

2

400

800

80

2К ПУ HS

750 000

30 000

3,00р.

25

1

400

400

75

Развитие современных систем защиты от коррозии включает в себя сохранение существующих антикоррозионных свойств с одной стороны и оптимизацию, направленную на уменьшение стоимости и рост производительности окраски и обслуживания с другой стороны.
К наиболее востребованным и актуальным, например можно отнести:

  • Системы покрытий, не требующие тщательной подготовки поверхности;
  • 1К и 2К ПУ на водной основе;
  • Высоконаполненные двухкомпонентные системы с уменьшенным содержанием растворителя.

Каждое из рассматриваемых направлений имеет ряд своих особенностей.

  • Системы покрытий, не требующие тщательной подготовки поверхности, отличаются технологичностью, но одновременно с этим сравнительной дороговизной, обусловленной применением различных функциональных агентов.
  • 1К и 2К ПУ на водной основе соответствуют современным нормам защиты окружающей среды, но также отличаются сравнительно высокой стоимостью.
  • Высоконаполненные двухкомпонентные системы с уменьшенным содержанием растворителя, характеризуются невысокой стоимостью, технологичностью, а также низкими нормами выброса летучих органических соединений в окружающую среду. Экономическое обоснование промышленного применения 2К ПУ HS было рассмотрено ранее. Именно по этим причинам наилучшей альтернативой замены традиционным органо-разбавляемых 2К ПУ ЛКМ или логическим продолжением эволюции ПУ ЛКМ является 2К ПУ HS.

В последние годы европейский рынок антикоррозионных покрытий растет только за счет разновидностей этих материалов. Все остальные сектора рынка удерживаются на прежнем уровне либо снижаются.
Важное значение имеет  оптимизация антикоррозионных систем в соответствии с реальными коррозионными нагрузками. Оказание клиентам услуг по оптимальному подбору системы покрытий, замена устаревших на более высокотехнологичные материалы и простыми в работе является важным и быстрорастущим сектором рынка, что может быть выделено как дополнительная точка роста рынка ЛКМ. Выполнять такую оптимизацию могут только специалисты с богатейшим опытом применения антикоррозионных материалов в различных отраслях промышленности и строительства.

Полиуретаны - неисчерпаемый источник новых технологий

*по всем вопросам касательно ПУ покрытий Вы можете обратиться по телефону (812) 441 21 80. 
 Автор статьи: Раммо Матвей Валерьевич, генеральный директор
Целью данной публикации является не общее знакомство отечественных производителей лакокрасочной продукции с общими принципами полиуретановой технологии, а скорее попытка познакомить читателя с широким списком областей применения полиуретановых материалов, а также с огромным потенциалом свойств покрытий, получаемых на их основе.
История развития полиуретановых ЛКМ началась, когда  господин Отто Байер более 50-ти лет назад впервые синтезировал полиуретан из алкидной смолы и ароматического диизоцианата. Но в силу ароматической природы мономеров они не нашли широкого промышленного применения – покрытия на их основе склонны к пожелтению под действием УФ-излучения, что обуславливает их применение преимущественно для внутренних поверхностей. Преодолеть это ограничение помогло  открытие алифатического изоцианата – гексаметилендиизоцианата (ГМДИ). Таким образом, были получены первые 2-компонентные полиуретановые (ПУ) покрытия на основе алифатических диизоцианатов и полиолов, имеющие важное практическое значение и по сей день [5].
Благодаря техническому превосходству, а также высокому качеству, 2К ПУ ЛКМ быстро заменили традиционные алкидные материалы. В первую очередь, данная замена коснулась машиностроительной и автомобильной отраслей, ведь именно в этих сегментах присутствуют наиболее высокие требования к деформационно-прочностным, а также к технологичным свойствам покрытий, таким как время высыхания, блеск, твердость и истираемость.
К сожалению, вынуждены признать, что отечественная лакокрасочная отрасль развивается с более чем 30-летним отставанием от европейской. Массовое внедрение 2К ПУ материалов на западе приходится на 70-е годы 20-го века. Именно в этот период эти материалы нашли широкое применение, а также было доказано, что реакция изофорондиизоцианата со средними алкидами значительно повышает твердость, перекрываемость слоев, а также масло- и бензостойкость ПК [4].
В настоящее время все большее количество отраслей промышленности выдвигают повышенные требования к характеристикам и качеству ЛКМ. Окрашивание подвижного состава железнодорожного транспорта уже не ограничивается только материалами типа «ПФ». Настоящие требования разрешительной документации подразумевают использование более технологичных лакокрасочных систем: 1-компонентных – уретан-алкидных или 2-компонентных – на основе алифатических диизоцианатов и гидроксилсодержащих связующих.
Рассмотрим наиболее важные отрасли применения ПУ ЛКМ.
Согласно маркетинговым исследованиям, проведенным в 2005-2008 гг., наиболее значимыми отраслями являются строительная отрасль – 28%, промышленные ЛКМ – 24%, далее следуют ПК для мебели – 14%, автомобильные и противокоррозионные ПК занимают примерно по 10% каждая. Значительно меньше доли рынка занимают покрытия по пластику, текстилю, окраска рулонного металла (рис.1) [2].
Полиуретановые ЛКМ и потенциал их использования в отечественной отрасли
Рис. 1. Потребление сырья для дакокрасочных материалов по сферам применения
Таблица 1. Сравнение органоразбавляемого двухкомпонентного полиуретанового промышленного покрытия и алкидного промышленного покрытия [1]

2К полиуретановое покрытие

1К алкидное покрытие

Содержание нелетучих веществ, %

63-65

44-46

Жизнеспособность

8 часов

3-6 месяцев

Время высыхания
— от пыли
— до степени 3

прибл.1

прибл.5-6

прибл.1,5

прибл.4,5-5

Глянец при 20°

85-90

80-85

Вердость по маятнику, сек. (через 7 дней)

110-120

25-30

Эластичность, Эриксен, мм

6-7

6-7

Стойкость к растворам после 7 дней*

1

5

Атмосферостойкость*

1

4

*1=хорошо; 2=удовлетворительно; 3=плохо
Суммарный объем производства ПУ ЛКМ составляет около 1,3 млн т, причем считается, что Северо-Американский и Европейские рынки растут примерно на 4-5% ежегодно. Здесь следует отметить, что на сегодняшний день объёмы производства ПУ в Европе уже достигли объемов производства докризисного 2008 г. и опережают все самые смелые прогнозы по ежегодному приросту – 7-8%. Рынок ПУ ЛКМ России составляет около 5-6 тысяч т, причем только 5% производителей ЛКМ имеют опыт производства полиуретановых лакокрасочных систем. Именно по этой причине российский рынок ПУ покрытий оценивается как один из наиболее перспективных и динамично развивающихся. По оценкам экспертов прирост рынка ПУ материалов составляет около 30-40 % ежегодно, при этом доля компаний, участвующих в производстве 2К ПУ ЛКМ увеличивается на 5 % ежегодно.
Как уже было отмечено, большинство отраслей промышленности предъявляют все более высокие требования РД к качеству используемых ЛКМ. Одной из наиболее важных является общестроительная отрасль, а именно окраска различных металлических поверхностей, таких как строительные конструкции, сельскохозяйственная и строительная техника, шасси грузовиков, а также запасных частей и комплектующих для автомобильной отрасли, машиностроения. Основными окрашиваемыми субстратами являются хроматированный алюминий, черный, оцинкованный или  фосфатированный металл.
Объяснением столь широкого и повсеместного использования ПУ ЛКМ является ряд уникальных свойств, а именно:

  • экономичность — средний расход около 100-150 г/м2;
  • простота и удобство использования: зачастую нет специальных требований к оборудованию для нанесения;
  • быстрота сушки: сушка до ст.3 может варьироваться от 1 до 8 ч., в зависимости от комбинации различных связующих и отвердителей;
  • быстрый набор твердости, при сохранении эластичности и стойкости к удару.

Помимо этого, ПК на основе 2К ПУ отличаются высокой водостойкостью, сравнительно хорошей химстойкостью (уступают эпоксидным ЛКМ), высокой абразивоустойчивостью, а также противокоррозионными и прекрасными декоративными свойствами.
Поскольку ПУ покрытия производят на основе широкого ассортимента связующих и отвердителей, они могут быть использованы в различных сегментах. Например, используя полиолы и ароматические изоцианаты (ТДИ), можно получить экономичные ПК для грунтовок или однослойные ПК. Данные материалы характеризуются высокой скоростью сушки, хорошей химстойкостью, но склонны к пожелтению, в связи с чем они не рекомендованы к использованию в финишных ПК. Для этих целей в качестве отвердителей используются алифатические изоцианаты (ГМДИ). ПК на их основе характеризуются высокой атмосферостойкостью, химстойкостью и стойкостью к пожелтению, высокой эластичностью. А использование изофорондиизоцианатов (ИФДИ) позволяет получить быстрое высыхание ПК.
Варьируя различные типы смол с разным гидроксильным числом, можно влиять на блеск, адгезию и водо-, химо-, атмосферостойкость покрытий.
В качестве грунтовки используют либо эпоксидные, либо 2К ПУ системы на основе полиэфиров. Это позволяет получить ПК с высокой коррозионной защитой и хорошей адгезией. Для производства 2К ПУ грунтов также целесообразно использовать гидроксилсодержащие акриловые смолы с функциональностью от 1,3 до 3 %. Для получения ПК с высокой атмосферостойкостью требуются смолы с функциональностью около 4% и высокой степенью сшивки пространственного полимера. Использование связующих с ОН 5 % и более позволяет получить химически стойкие ПК, в том числе, и «легко-очищаемые» покрытия [3, 6].
Следует также отметить, что в связи с высокими потребительскими характеристиками ПУ общестроительного применения, список возможных отраслей их использования значительно увеличивается. 2К ПУ материалы могут быть как естественной сушки, так и горячего отверждения (15-20 минут при 130 ºС). В табл. 1 приведены преимущества 2К ПУ покрытия по сравнению с алкидным. Однозначно можно сказать о более высоких характеристиках ПУ ПК, таких как твердость, химостойкость, атмосферостойкость. На основании изложенных данных можно судить, что потенциал ПУ ЛКМ действительно неисчерпаем. Причем это касается не только органо- или водоразбавляемых ПК по металлу, это также покрытия для рулонного металла и тары, покрытия по пластику,  стеклу, коже и текстилю, автомобильные системы.
Особое внимание необходимо уделить новым разрабатываемым высоконаполненным полиуретанам с высоким содержанием нелетучих веществ, а также с возможностью нанесения ПК с заданной толщиной до 300 мкм за один слой.
В связи с постоянно повышающимися требованиями к защите окружающей среды, а также с уменьшением ПДК вредных веществ, все более актуальными становятся водоразбавляемые 1К и 2К полиуретановые ЛКМ.
Достаточно сложно отразить все многообразие возможных сфер применения ПУ в одной публикации, так как каждое направление ПУ сектора требует особого внимания и более детального рассмотрения.
Целью компании «Аттика» является повышение конкурентоспособности отечественных лакокрасочных производителей посредством внедрения им современных высокотехнологичных материалов.
Специалисты нашей компании помогут Вам разобраться в выборе нужного химического сырья для получения покрытия с заданными технологическими параметрами, а также предоставят полную, исчерпывающую информацию по разрабатываемому материалу.

Полиуретаны - неисчерпаемый источник новых технологий

*по всем вопросам касательно красок для дорожной разметки Вы можете обратиться по телефону (812) 441 21 80.   

Автор статьи: Раммо Матвей Валерьевич, генеральный директор 

 

«В России две беды: дураки и дороги»

Н.В.Гоголь

 Именно этой цитатой хочется охарактеризовать всю дорожную ситуацию в стране. А ведь именно от качества дорог и дорожного покрытия напрямую зависит не только скорость передвижения, но и наша безопасность.
Как известно, качество дорог определяют четыре группы показателей: технико-экономические, эргономические, транспортно-эксплуатационные и технологические. К двум последним можно отнести краску для дорожной разметки.
Ни для кого не секрет, что стоимость дорожного покрытия в России в среднем в 2-3 раза выше стоимости аналогичного покрытия в Европе, а эксплуатационные характеристики, вынуждены отметить, значительно хуже.
При этом хотелось бы отметить, что правительство РФ намерено инвестировать в дорожное строительство России сумму около 8,4 трлн. рублей до 2020 года.
На фоне таких астрономических цифр печально осознавать, что лишь малая доля этой суммы коснется отечественных производителей лакокрасочной продукции, а именно красок для дорожной разметки, поскольку приведенная стоимость краски в стоимости окрасочных работ по её нанесению составляет менее 10%, а в стоимости самого дорожного ПК – менее 1%.
Однако здесь необходимо отметить, что именно производители лакокрасочной продукции подвергаются наибольшему прессингу по снижению стоимости ЛКМ со стороны компаний, занимающихся нанесением лакокрасочного покрытия. При этом значение дорожного покрытия трудно переоценить, так как именно от правильно нанесенной и качественной продукции зависит безопасность участников дорожного движения, а также правильная эксплуатация самого дорожного покрытия.
Дорожная разметка фактически подразделяется на два типа: краски на основе термопластика и краски на основе термопластичных акриловых смол. Вне всякого сомнения, срок службы покрытия на основе термопластика значительно дольше, чем покрытия на основе обычной краски, однако при этом стоимость нанесения значительно выше. Также существуют специальные требования к окрасочному оборудованию для нанесения краски на основе термопластика. Именно поэтому на российских дорогах наиболее востребован второй вид лакокрасочных систем.
К наиболее важным потребительским характеристикам краски для дорожной разметки можно отнести:

  • время высыхания — колеблется от 15 до 30 мин. Напрямую зависит от типа используемого пленкообразователя;
  • твердость покрытия – от 0,25 до 0,4; в том числе зависит от типа пленкообразователя;
  • адгезия – не менее 1 балла; зависит от типа пленкообразователя;
  • укрывистость – не более 200 г/м по сухой пленке; в основном зависит от типа используемого пигмента.

В настоящее время перед отечественными производителями красок для дорожной разметки стоит непростая задача – производство качественного ЛКМ, отвечающего всем заданным свойствам, при этом по беспрецедентно низким ценам. К примеру, средняя стоимость закупки готового ЛКМ не превышает 70-75 руб/кг, при этом необходимо подчеркнуть, что стоимость сырьевых компонентов постоянно растёт.
Именно этой проблемой – созданием сравнительно качественной краски для дорожной разметки с невысокой стоимостью – озадачились технические специалисты компании «Аттика» и немецкой компании Synthopol Chemie. Ассортимент поставляемых термопластичных акрилатов производства Synthopol Chemie достаточно велик.
Ниже в табл.№1 приводятся основные типы пленкообразователей и области применения готовых ЛКМ на их основе.

Смола

Грунт

Основное применение

SA 397

металл / пластикЭлектроизоляционные платы

TS 4496

пластик / металлПокрытие голограмм

SA 521

асфальт / бетон / металлДорожная разметка / фасады

SA 526 HS

асфальт / бетон / металлВысокотвердая дорожная разметка / фасады

TS 2104

асфальт / бетон / металлДорожная разметка / фасады

TS 3759

асфальт / бетон / металлВысокотвердая дорожная разметка / фасады

TS 3392

асфальт / бетон / металлгерметики

TT 1052

асфальт / бетонаэрозоли / маркировка для уличных работ / маркировка деревьев

SA 587

бетонфасады

TT 1002

бетон / фарфор / стекломинеральная / печатная краска

LS 60/037 T

бетон / фарфор / стекломинеральная / печатная краска

TS 3912

асфальт / бетон / металлКраска для крыш

T 1289

асфальт / бетонКраска для крыш/балконов

В рассматриваемом нами случае мы хотели бы остановиться на одном типе связующего – Synthalat A 526 HS.
Термопластичная высокотвердая смола Synthalat A 526 HS специально разработана как связующее для красок для дорожной разметки, отличающихся быстрым высыханием, хорошей постоянной гибкостью и стабильностью цвета. В отличие от других сохнущих на воздухе связующих, эта смола позволяет получить покрытие с высокой твердостью и низким содержанием растворителя. Synthalat A 526 HS представляет собой 60% раствор в смеси органических растворителей (ксилол-бутилацетат).
Нашими специалистами была разработана краска, отвечающая следующим характеристикам:

Показатель

Норматив

Фактическое значение

1

Вязкость: ВЗ-246, с

90-110

102

2

Сухой остаток не менее; %

73/75

74,7

3

Твердость по ТМЛ, усл.ед.

0,3

0,36

4

Укрывистость по сухой плёнке не менее, г/м

200-250

207

5

Адгезия, усл.ед.

1

1

6

Истираемость не менее, кг/мкм

0,8/1,0

1,0

В результате приведённых испытаний в нашей лаборатории была получена рецептура, которую можно рассматривать в качестве базовой:

Компонент

% содержание

1

Synthalat A 526 HS

20,5

2

Этилацетат

7,4

3

Ацетон

2,4

4

Толуол/Ксилол

10,7

5

EFKA 4010 *

0,3

6

Микрокальцит

41,9

7

Микротальк — 07-98

2,9

8

Диоксид титана, отечественный

13,9

* — несмотря на основную задачу – сделать недорогую рецептуру краски – использование диспергатора EFKA 4010 целесообразно и экономически обоснованно, т.к. позволяет уменьшить время диспергирования краски для дорожной разметки более чем в 2 раза: нужная степень перетира достигается через 30 мин, по сравнению с 75 мин. без введения EFKA 4010.
При этом значительно уменьшаются энергозатраты, сокращается испарение летучих растворителей и значительно повышается производительность оборудования.
Помимо этого были проведены независимые испытания ПК на истираемость в испытательном центре «ВНИИГС», в результате чего получены удовлетворительные результаты.
Таким образом, несмотря на жесткие экономические стоимостные рамки готовой продукции, была получена качественная краска для дорожной разметки на основе термопластичной акриловой смолы Synthalat A 526 HS (Synthopol Chemie), отвечающая всем потребительским требованиям, а также жестким условиям эксплуатации дорожного покрытия. Период эксплуатации краски для дорожной разметки на территории Северо-Западного региона составил более 6 месяцев.
На основе термопластичных связующих Synthalat в Германии производится достаточно большое количество красок для дорожной разметки, срок эксплуатации которых превышает 1 год.

Автор статьи: Грук А.Г.

ООО «Аттика» 

Проведем сравнение характеристик трубопроводов из следующих материалов:

  • Сталь
  • Чугун
  • Полиэтилен высокой плотности
  • Стеклопластик

Каждый из этих материалов имеет преимущества и недостатки, касающиеся как характеристик материалов, так и их стоимости.
После более тщательного изучения свойств четырех вариантов, видно, что трубы из стеклопластика имеют все преимущества представленных материалов, и в тоже время практически не имеют недостатков.
Стальные трубы
Стальные трубы, используемые для передачи питьевой воды, внутри покрыты эпоксидными смолами, нанесенными последовательными слоями. В такой ситуации единственным возможным соединением между отдельными секциями труб является фланцевое соединение. В данном случае во избежание повреждений внутреннего покрытия или самого фланца необходимо принимать специальные меры при транспортировке и перемещении. С технической точки зрения сварные соединения с восстановлением покрытия на месте (возможно для труб большого диаметра) являются неприемлемым решением.
Внутренние эпоксидные покрытия имеют ограниченный срок службы, составляющий около 5 лет, по истечении которого проявляется питтинговая коррозия. Возникает необходимость в дорогостоящем техническом обслуживании или замене секций трубопровода. Внутреннее покрытие хрупкое и неупругое. К тому же осевое и кольцевое напряжение, вызванные внутренним давлением в трубопроводе или укладкой грунта, приводят к отслаиванию или отделению небольших участков покрытия, что, в свою очередь, приводит к появлению коррозии.
Коррозия на внутренней поверхности без очистки приводит к значительному увеличению шероховатости и способствует образованию частиц, уменьшающих поток. Если средняя шероховатость новых труб составляет 0,03-0,05 мм, то шероховатость отработанных труб увеличивается до 0,2-0,4 мм или более.
Защита: коррозия стальных труб вызвана появлением электрохимических свойств, благодаря которым во влажной среде между трубой и внешней средой образуется электрический ток. Таким образом, осуществляется переход в металлический раствор в ионной форме.
Подобная потеря частиц с незащищенных труб вызывает постепенное утончение стенки трубы, а потеря частиц в защищенных трубах приводит к образованию отверстий в облицовке в дефектных точках, даже микроскопического размера.
Сравнение стеклопластиковых труб с трубами из других материалов
Двумя основными условиями, приводящими к возникновению коррозии в подземном трубопроводе, являются:

  • агрессивные свойства почвы: коррозия появляется при образовании гальванических ячеек, вызванных различиями в потенциале, порожденном на поверхности труб;
  • паразитный ток: трубы играют роль проводников на участке, где ток протекает от трубы к земле (анод), происходит миграция ионов и, следовательно, коррозия.

Защита стальных труб от коррозии бывает двух типов: активного и пассивного.
Пассивная защита: цель такой защиты заключается в предотвращении передачи электрических токов между трубами и землей. Это обеспечивается изолирующими и водозащитными покрытиями (битумными или полиэтиленовыми), а также установкой изолирующих соединений в подходящих местах для разрыва электрической целостности трубопровода.
Пассивный тип защиты не дает полной защиты, т.к. незначительных дефектов или повреждений в покрытии достаточно, чтобы подобный тип защиты оказался бесполезным. Повреждения могут возникнуть при транспортировке или укладке и прогрессирующая коррозия очень быстро сделает трубы непригодными для эксплуатации.
Активная защита: достигается посредством подачи тока через подходящую вспомогательную электрическую цепь от земли к трубам в направлении, противоположном направлению паразитных токов. Таким образом, ток не проходит от трубы к земле и коррозия нейтрализуется.
Также данный тип защиты реализуется с помощью подсоединения трубопровода к элементам заглубленным в земле и имеющим более низкий потенциал, чем потенциал трубопровода. Таким образом, электрические токи покидают трубопровод через данные элементы, которые подвергаются коррозии вместо трубы. Данные элементы называются «жертвенными анодами» (анодное заземление).
В обоих случаях необходимо постоянное техническое обслуживание силовой установки, передающей встречный ток, а также техническое обслуживание используемых протекторных анодов.
Активный тип защиты всегда используется вместе с пассивным типом.
Внутренняя защита пассивного типа необходима для труб, которые используются в канализационных системах и большую часть времени являются пустыми. Защита обеспечивается с помощью битумного и эпоксидного покрытий и имеет аналогичные отрицательные качества, усиливающиеся невозможностью нанесения покрытия в области сварных швов в трубах малого диаметра.
Прокладка подземных стальных трубопроводов не вызывает особых сложностей при использовании современного оборудования. Следует быть крайне осторожным во избежание царапин и иных повреждений на внешних защитных антикоррозионных покрытиях. Поэтому трубы должны располагаться на основании и между боковыми опорными закладками, состоящими из просеянного материала или песка (что более предпочтительно), особенно если дно канавы неровное или каменистое.
Сравнение стеклопластиковых труб с трубами из других материалов
Чугунные трубы
В трубопроводах из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом с быстросъемными соединениями, соединения скрепляются с помощью болтов или колец для соответствия рабочим условиям. Материал, используемый для таких соединений, должен быть коррозиестойким и не должен повреждать защитное покрытие гнезда.
Что касается внешних покрытий труб в тяжелом суглинке и геологических отвалах грунта, кроме защиты с помощью электроизолирующей пленки необходимы дополнительные средства защиты, подходящие для защиты от механического воздействия земли, в особенности по отношению к вздутию и усадке глины относительно защитной пленки.
По этим причинам во избежание разлома и раскрытия чугунных трубопроводов эксперты рекомендуют внешнее полиэтиленовое защитное покрытие.
Внутренняя защита состоит из слоя, на котором могут появиться трещины от напряжения, особенно в подземных трубопроводах большого диаметра, установленных в неустойчивых почвах с большими внешними нагрузками.
Принимая во внимание наличие каучуковых прокладок в соединениях, отсутствует необходимость в катодной защитной системе.
В случае использовании эпоксидной смолы для внутреннего покрытия, появляющиеся дефекты аналогичны дефектам стальных трубопроводов, описанных выше.
Вследствие большого веса и относительно небольшой длины секций чугунного трубопровода, укладка выполняется сравнительно медленно, а работа на площадке довольно трудоемкая. К тому же, очень часто чугунные трубопроводы импортируются. Их производство ограничивается средним диаметром. Большие диаметры отсутствуют на рынке.
Использование чугунных трубопроводов имеет ряд недостатков.
На участках с низкой стабильностью установка бетонных якорных блоков делает внешнюю защиту прерывной, а отсутствие непрерывности может привести к появлению коррозии, которая активирует разрушения конструкций труб и якорей.
Также как и в случае использования стальных трубопроводов, описанном выше, следует учитывать, что трубопроводы, пересекающие поверхность земли, состоящую из размытого известняка, могут быть подвержены коррозии вследствие просачиваний сквозь внешний защитный слой.
Гидравлические свойства чугунных трубопроводов зависят от качества и состояния внутреннего цементного слоя, который используется не только для защиты, но также и для улучшения гидравлических свойств.
Рекомендуемые абсолютные коэффициенты жесткости для использования в качестве магистрального трубопровода:
0,05мм — Внутренние трубопроводные трубы питающей магистрали
0,10мм-  Внутренние вторичные трубы меньшей длины и диаметра
1,00мм — Внутренние распределительные трубопроводы приведенной длины без прокладки или с изношенной прокладкой.
Коэффициент 0,45 рекомендован для использования с формулой Куттера для канализации.
Трубы из полиэтилена высокой плотности HDPE   (полиэтилен низкого давления, ПНД)
Технология производства труб из полиэтилена высокой плотности требует сложных и достаточно дорогостоящих установок и усовершенствованных систем контроля всех труб большого диаметра. Кроме надежных производителей, состоящих в европейской группе, существует ряд мелких производителей, не обеспечивающих необходимую надежность продукции.
Большинство образцов труб из ПНД представленных на рынке соответствуют установленным международным и отечественным стандартам. Но при производстве труб из термопластичных материалов существует риск того, что трубы могут быть изготовлены из некачественного сырья (например, если будет превышен допустимый процент сырья вторичной переработки), что может привести к неудовлетворительной работе трубопровода в долгосрочной перспективе.
Следует отметить, что его механические свойства определяют краткосрочно при температуре окружающей среды (20°С).
Значения модуля упругости и предела прочности значительно уменьшаются с течением времени и при повышении температуры. Таким образом, проявляются заметные вязко-упругие свойства. При постоянной нагрузке во время длительного использования увеличивается деформация. Такой эффект называется внутренней ползучестью.
Сравнение стеклопластиковых труб с трубами из других материалов
На начальном этапе кривые внутренней ползучести имеют линейное развитие, при котором возникают повреждения вследствие пластической деформации, затем, со временем, возникает резкое ухудшение, сопровождающееся увеличением хрупкости и трещинами.
Наличие такого изгиба кривой повреждающего напряжения, зависящего от времени применения напряжения, различной вязкости и охрупчивания до и после перегиба, указывают на ухудшение свойств материала, а также на изменение физической и химической структуры, что является естественным старением.
Сравнение стеклопластиковых труб с трубами из других материалов
Напрашивается вывод, что срок службы материала не может быть больше интервала, определенного перегибом в кривой. При температуре окружающей среды 20°С эта граница находится в районе 100 000 часов или 11,4 лет, при температуре выше 30°С этот показатель значительно снижается.
Химическая устойчивость труб ПНД к наиболее коррозионно-активным компонентам и растворителям может быть определена как средняя между хорошей и отличной, во всяком случае при температуре окружающей среды не выше 20°С. Данный материал неподвержен электрохимической и биологической коррозии.
Тем не менее, степень химической стойкости напрямую зависит от напряженного состояния материала и уменьшается, когда материал подвергается значительному удлинению (стресс-коррозия).
Сочетание эффекта старения и охрупчения, описанных выше, вместе с эффектом механической коррозии, является причиной большого количества повреждений (продольных трещин) в верхней образующей линии секций труб. Данный участок является одним из наиболее подверженных напряжению из-за внешних нагрузок и наиболее высокой концентрации сернистого газа в канализационных системах.
Также, для обеспечения продолжительного срока службы трубопровода из ПНД и его стойкости к осевым, кольцевым и вертикальным нагрузкам и отклонениям необходим тщательный контроль при подготовке основания и обратной засыпке при монтажных работах.
Следует упомянуть, что в виду значительной толщины стенок труб из ПНД, низкие значения отклонений ведут к высоким значениям деформации (растяжению) внутренней стороны стенок верхней и нижней части трубопроводов. Это проявляется при естественной осадке термопластов под силой тяжести, в зимний период при вспучивании грунтов или при некачественно выполненных монтажных работах. Также следует отметить тот факт, что после действия временных нагрузок трубы из ПНД не возвращаются в исходную форму.
Ударопрочность и стойкость к истиранию труб из ПНД является очень хорошей. Но при ударной нагрузке, даже не смотря на то, что возможные дефекты не определяются визуально, происходит ослабление кристаллической решетки материала, которое, в свою очередь, приводит к повреждениям трубы в долгосрочной перспективе.
Расчет потока и скорости для ПНД трубопроводов выполняется с помощью формулы Прандтля-Колбрука. Директива ATV устанавливает долгосрочное значение шероховатости 0,25 мм для прямых односекционных линий и 0,40 мм для сетей. Институт пластика предлагает формулу Шези, со вторым выражением Базена и коэффициентом шероховатости 0.06.
Секции трубопровода из ПНД соединяются методом высокотемпературной сварки. Сварные соединения выполняются с помощью оборудования, называемого тепловыми элементами или тепловыми зеркалами, которые нагревают концевые части трубы для подсоединения при температуре 200°C. Данные работы должны выполняться квалифицированным персоналом с использованием подходящего оборудования и в идеальных погодных условиях. Особенно критичными являются этапы подготовки и очистки подсоединяемых элементов, температура и время нагрева, которые должны соответствовать толщине и давлению сварки. Надежность соединения зависит от уровня мастерства рабочих, выполняющих данные операции. Также существуют муфты из ПНД с закладными нагревательными элементами.
Трубы из полиэтилена высокой плотности, как и другие пластиковые трубы, относятся к классу так называемых гибких труб. Другими словами, в процессе службы они могут выдерживать относительно высокую деформацию поперечного сечения, обычно ограничиваемую 5% диаметра во избежание изменения гидравлических свойств, которыми обладает этот диаметр. С другой стороны они не могут выдерживать вертикальные нагрузки грунта и дорожные нагрузки самостоятельно и по этой причине опираются на пассивную нагрузку грунта, удерживающую стороны во избежание сплющивания (овальности). Допустимое значение сплющивания также определяется пределом напряжения или деформации стенок трубы, принимая во внимание расчеты стресс-коррозии, упомянутой выше.
Тип грунта, используемый в качестве основания и боковых опор, а также методы, используемые для укладки и уплотнения грунта вокруг трубы, имеют решающее значение. На основании рекомендаций Европейского Института Технологий, трубы из полиэтилена высокой плотности необходимо укладывать на основание и в пределах бокового поддерживающего грунта, состоящего из чистого гранулированного материала, предпочтительно песка, уплотненного на 90% плотности по Проктору. Из-за высокого коэффициента расширения ПНД целесообразно проводить засыпку, когда температура трубы как можно ближе к температуре эксплуатации трубопровода. В частности, трубы, которые находятся под прямыми лучами солнца и имеют повышенную температуру в виду нагрева, не должны засыпаться грунтом.
Транспортировка, разгрузка и хранение труб не вызывает сложностей, кроме тех, которые связаны с защитой от продольного изгиба и деформации, приводящей к проблемам во время сварки.
Стеклопластиковые трубы
Стеклопластиковые трубы представляют собой композиционный материал, поэтому их физические и механические свойства заметно меняются в зависимости от технологии производства, типа связующей смолы, вида и количества применяемого армирующего материала.
Свойства стеклопластика позволяют использовать его в широком диапазоне температур. Механические характеристики термореактивных смол существенно не изменяются до достижения температур, близких к точке стекловидного перехода смолы, т.е. точке, в которой смола переходит из стекловидного состояния в резинообразное состояние. Стеклопластик, так же как и термопластичные материалы (ПНД), характеризуется вязко-упругими свойствами, но стеклопластик мало подвержено влиянию температур в довольно широком диапазоне (до 70 – 80°C).
Более того, кривые регрессии, полученные при выполнении долгосрочных испытаний на растрескивание, например, в соответствии со стандартом ASTM D2992, отражают линейное развитие с би-логарифмическим представлением без типичного перегиба кривой, как у термопластичных материалов и, таким образом, без изменения поведения материала в долгосрочной перспективе. Как следствие, можно предположить очень долгий срок службы данного композитного материала.
Сравнение стеклопластиковых труб с трубами из других материалов
Значения прочности за 50 лет составляют приблизительно 65,7% от краткосрочных значений. Модули упругости представляют еще меньший износ.
Ввиду волокнистой природы материала механизм разрыва довольно сложный, значения единичной нагрузки на растрескивание зависят от химического состава стенки и технологии изготовления. Нагрузка на разрыв определяется как нагрузка, при которой труба во время испытания прочности на прорыв начинает давать течь даже без появления микроскопических повреждений стенки трубы.
Стеклопластик обладает отличной химической и электрохимической устойчивостью, его устойчивость при высоких температурах значительно лучше, чем у других пластиковых материалов в целом.
Для производства стеклопластиковых труб используются различные типы полиэфирной смолы. По мере необходимости для увеличения степени химической устойчивости используются следующие смолы: ортофталиевая, изофталевая, бисфенольная и смолы сложных виниловых эфиров. Данные смолы придают изделиям стойкость к водным растворам различных щелочей, солей и кислот.
Стойкость стеклопластика к ударным нагрузкам является более высокой в сравнении с термопластичными материалами. Это достигается армирующими свойствами стекловолокна, входящего в состав стеклопластика. Данное свойство препятствует расползанию трещин и придаёт материалу дополнительную стойкость к гидроударам, что позволяет снизить затраты при расчёте и строительстве трубопроводов.
Сопротивление износу: ввиду высокой жесткости поверхности смолы, сопротивление износу у стеклопластика лучше, чем у термопластичных материалов.
Следует отметить, что структура стеклопластиковых труб делится на несколько слоёв обеспечивающих особые функции и свойства:

  • Внешний слой обеспечивает защиту от внешних воздействий на стенку трубы от грунтовых вод в случае подземной прокладки, УФ-излучения в случае внешней прокладки, действия солей в случае подводной прокладки.
  • Внутренний структурный слой обеспечивает жёсткость и сопротивление внутреннему и внешнему давлению. Соотношение связующих смол, структурного наполнителя и стекловолокна меняется в зависимости от эксплуатационных требований по жёсткости и давлению, что позволяет обеспечить оптимальную себестоимость трубопровода.
  • Особое внимание следует уделить внутреннему слою — «лайнеру». Особенности производственной линии придают ему исключительную гладкость и глянец, что обеспечивает улучшенные гидравлические характеристики. Гидравлические расчеты могут быть выполнены по формуле, которая учитывает абсолютную шероховатость стенки трубы, к примеру, формулой Колбрука.

Расчетная шероховатость, с учетом локализованных разрывов на стыках, обычно находится между 0.05 и 0.10 мм, как для новой трубы, так и для трубы имеющей продолжительный срок эксплуатации. Формула Хазена-Вильямса с коэффициентом шероховатости 140¸150 дает значение при определении потери напорного давления.
Стандарты труб из стеклопластика обычно не показывают толщину стенок, так как существует множество показателей, от которых она зависит, в основном, это производственный технологический процесс, характеристики используемого сырья, класс давления и класс жесткости.
Длина секций труб из стекловолокна обычно составляет 6 или 12 метров, но также по заказу можно получить любую требуемую длину.
Основным соединением для труб является муфтовое соединение типа REKA с двумя уплотнительными кольцами и центральным стопорным кольцом, изготовленными из резины EPDM .
Механические соединения обеспечивают простую и быструю прокладку трубопровода в любых погодных условиях от -50°С до +50°С c полной гарантией надежности и непроницаемости стыков, как снаружи, так и изнутри, даже при высоких значениях давления.
Эти трубы принадлежат к классу гибких труб и поэтому при подготовке основания, боковых опор и обратной засыпке трубопровода грунтом требуется определенное внимание. Однако, благодаря улучшенным механическим свойствам, данные трубы не требуют повышенного внимания, как в случае с трубами из ПВХ и HDPE (ПНД).
Номенклатура подобных изделий  имеет полный спектр фитингов, включая смотровые колодцы. Нестандартные фасонные изделия также изготавливаются на заводе и позволяют снизить срок выполнения монтажных работ.
Следует обратить внимание на удобную возможность транспортировки труб методом телескопирования (труба в трубе). Такой метод позволит в 2-3 раза сократить стоимость транспортных расходов.
Трубы из стеклопластика предоставляют следующие преимущества при использовании в водопроводных магистралях:

  • полная гарантия, что материал не загрязняет проводимую воду (нетоксичные трубы), что важно для водопроводов питьевого водоснабжения и при использовании в пищевой промышленности
  • незначительная шероховатость поверхности даже при длительной эксплуатации, следовательно, гарантия того, что максимальные эксплуатационные характеристики будут сохранены даже в течение продолжительного периода времени
  • невосприимчивость к воздействию агрессивных агентов почвы и полная устойчивость к влияниям ложной мучнистой росы и микроорганизмов
  • инертность по всей толщине трубы, которая означает, что какое-либо повреждение трубы, результатом чего станет локальный пробой трубы, не приведет к распространению коррозийного действия
  • очень незначительное старение
  • отсутствие необходимости во вторичных покрытиях, которые в дальнейшем потребовали бы регулярных проверок и технического обслуживания
  • отсутствие необходимости в пассивной защите
  • конструкционная герметичность трубопровода благодаря однородности стыков.
  • простота транспортировки, работы и укладки.